Polimer jest tworzony w wyniku polimeryzacji wolnorodnikowej w zawiesinie wodnej. Włókno wytwarza się przez rozpuszczenie polimeru w rozpuszczalniku, takim jak N,N-dimetyloformamid (DMF) lub wodny tiocyjanian sodu, dozowanie go przez przędzarkę wielootworową i koagulację powstałych włókien w wodnym roztworze tego samego rozpuszczalnika (przędzenie na mokro) lub odparowanie rozpuszczalnika w strumieniu ogrzanego gazu obojętnego (przędzenie na sucho). Proces technologiczny kończy pranie, rozciąganie, suszenie i karbowanie. Włókna akrylowe produkowane są w szerokim zakresie denierów, zwykle od 0,9 do 15, jako cięte zszywki lub jako 500.000 do 1 miliona włókien. Końcowe zastosowania obejmują swetry, kapelusze, przędze do robótek ręcznych, skarpety, dywaniki, markizy, pokrowce na łodzie i tapicerkę; włókno to jest również używane jako prekursor „PAN” dla włókien węglowych. Produkcja włókien akrylowych koncentruje się na Dalekim Wschodzie, Turcji, Indiach, Meksyku i Ameryce Południowej, chociaż kilku europejskich producentów nadal prowadzi działalność, w tym Dralon i Fisipe. Producenci amerykańscy zaprzestali produkcji (z wyjątkiem specjalistycznych zastosowań, takich jak materiały cierne, uszczelki, papiery specjalistyczne, materiały przewodzące prąd i stiuk), choć w USA nadal przędzie się przędzę akrylową i zszywki akrylowe. Wcześniejsze amerykańskie marki akrylu to Acrilan (Monsanto) i Creslan (American Cyanamid). Inne marki, które są nadal w użyciu to Dralon (Dralon GmbH) i Drytex (Sudamericana de Fibras, S.A.).Pod koniec lat 50-tych Courtaulds Ltd rozpoczął badania nad produkcją włókna akrylowego, które później zostało nazwane „courtelle” w procesie polimeryzacji rozpuszczalnikowej. Akrylan metylu (6%) i akrylonitryl były polimeryzowane w 50% roztworze tiocyjanianu sodu, aby uzyskać masę gotową do przędzenia w kąpieli wodnej w celu wytworzenia włókna „courtelle” o różnym stopniu denieru. Roztwór tiocyjanianu sodu był ponownie zatężany i wykorzystywany. Reakcja przebiegała w sposób ciągły, przy czym około 5% reagentów podlegało recyklingowi. Ten proces recyklingu powodował gromadzenie się zanieczyszczeń w procesie, podobnie jak recykling rozpuszczalnika. Wiele badań w laboratorium inżynierii chemicznej w Lockhurst Lane, Coventry, oraz w przedprodukcyjnym zakładzie pilotażowym w Little Heath pozwoliło przezwyciężyć problemy z recyklingiem i sprawiło, że proces ten stał się sukcesem komercyjnym w nowym zakładzie produkcyjnym w Grimsby.