Proces produkcji naszego łososia konserwowego przebiega zgodnie z poniższą sekwencją kroków:
1. Połów i transport Łososie są zazwyczaj poławiane przy użyciu dużych łodzi wyposażonych w okrężnicę i transportowane do fabryki konserw łodziami w chłodzonej wodzie morskiej (RSW).
2. Rozładunek, sortowanie i ważenie Ryby są usuwane z ładowni statku (statków) za pomocą pompy próżniowej i wyładowywane na podnośnik, przenośnik i taśmę sortującą. Przypadkowe gatunki w ładunku są sortowane do pojemników znajdujących się obok przenośnika, podczas gdy główne gatunki w ładunku są wyładowywane do pojemników, które są najpierw ważone przez tachimetr i dobrze mrożone przed przetworzeniem.
3. Inspekcja surowych ryb Ryby z każdej ładowni statku są zdejmowane z przenośnika w czasie rozładunku przez technika kontroli jakości. Mierzona jest temperatura ryb, a ryby są kontrolowane zarówno wewnętrznie, jak i zewnętrznie w celu oceny ich jakości. Ustalenia i obserwacje odnotowuje się w raporcie wyładunkowym. Doświadczony personel sortujący łososie sortuje ryby według gatunków w momencie rozładunku.
4. Rzeź i mycie Ryby są „rzeźne w puszkach” za pomocą urządzeń mechanicznych. Oznacza to, że głowa, płetwy i ogon są usuwane; ryba jest patroszona (wypatroszona); a jama brzuszna jest myta. Na tym etapie ryby są również ręcznie kontrolowane, aby upewnić się, że nie doszło do wymieszania gatunków łososia i że ryby są wolne od „wad”. Ryby są również sortowane pod względem klasy przed puszkowaniem.
5. Rozbiór i napełnianie Rozbite w konserwach ryby są podawane do maszyny napełniającej, która tnie ryby na poprzeczne części i napełnia nimi puste puszki. Przed napełnieniem pustych puszek dodaje się do nich tylko sól (1,0 % do 1,5 % soli wagowo). Nic innego nie dodaje się do łososia w puszce. Płyn w puszce jest naturalnym płynem, który wygotowuje się z mięsa ryby. Sól jest pomijana w naszych produktach bez dodatku soli.
6. Ważenie i łatanie Po napełnieniu puszek, puszki przechodzą przez wagę i na stół do „łatania” (kontroli). Puszki, które mają zbyt niską wagę są korygowane, a wszystkie puszki są sprawdzane i korygowane pod kątem wad wyglądu, w tym mieszanych gatunków łososia.
7. Zamykanie i zszywanie Bezpośrednio za stołem do zszywania, wieczko (z wytłoczonym kodem) jest nakładane na puszkę przez „klinczera”, a podwójny szew jest formowany w maszynie do zszywania próżniowego. Zszyte puszki, które zazwyczaj mają 10 do 12 cali próżni, są następnie sprawdzane pod względem szczelności za pomocą elektronicznych wykrywaczy ubytków i ładowane do dużych stojaków lub „wózków” do obróbki termicznej. Średnia waga netto puszek jest sprawdzana przez personel kontroli jakości na końcu linii konserwowej przed obróbką cieplną. Dla puszek półfuntowych średnia waga netto wynosi 213 gramów, a dla puszek ćwierćfuntowych średnia waga netto wynosi 106 gramów.
8. Obróbka termiczna Wózki z puszkami są ładowane do dużych retort o podwójnym zakończeniu (zbiorniki ciśnieniowe na parę), które są najpierw „odpowietrzane” (oczyszczane z całego uwięzionego powietrza i wstępnie ogrzewane) przez minimum 18 minut i w minimalnej temperaturze 225 F. Następnie są poddawane obróbce termicznej przez 70 minut. Następnie są one poddawane obróbce cieplnej przez 70 minut w temperaturze 245 F dla półfuntowych (213 g) stożkowych puszek lub 43 minuty w temperaturze 245 F dla ćwierćfuntowych (106 g) puszek o prostych ściankach, zgodnie z biuletynem National Food Processors Association (NFPA) nr 26-L.
9. Chłodzenie, paletyzacja i magazynowanie Po obróbce cieplnej, para jest wyłączana, ciśnienie jest redukowane, drzwi retorty są otwierane, a puszki są chłodzone natryskowo chlorowaną wodą chłodzącą, która ma minimum 2 ppm resztkowego chloru po czasie kontaktu 20 minut. Puszki są chłodzone tylko do temperatury około 140 F, tak aby w puszkach pozostało wystarczająco dużo ciepła, aby mogły wyschnąć i nie zardzewieć. Wózki są przechylane, aby usunąć nadmiar pozostałej wody i odstawiane, aż puszki będą chłodne i suche. Schłodzone puszki są następnie układane w stosy (paletyzowane bez etykiet), owijane plastikową folią stretch, a następnie przewożone ciężarówką do magazynu.
10. Kontrola produktu Zgodnie z przepisami wszystkie konserwy z łososia muszą być kontrolowane, aby zagwarantować, że do obrotu handlowego wprowadzany jest wyłącznie produkt o akceptowalnej jakości. Przepisy wymagają również, aby łosoś w puszce był przechowywany w magazynie zakładu pakującego przez co najmniej 10 dni przed wysyłką produktu. W związku z tym, dział kontroli jakości pobiera próbki z każdego zapakowanego kodu do oceny sensorycznej w celu sprawdzenia jakości produktu. Ta końcowa kontrola produktu obejmuje zarówno cechy sensoryczne, jak i wady wyglądu, w tym obecność gatunków mieszanych.
11. Przesiewanie i etykietowanie Plan HACCP dla łososia konserwowego naszego producenta identyfikuje przesiewanie produktu za pomocą wagi kontrolnej (CW) i detektora podwójnego duda (DDD) jako Krytyczny Punkt Kontroli (CCP) do identyfikacji i usuwania wadliwych puszek. W związku z tym, wszystkie zapakowane konserwy z łososia są poddawane kontroli zgodnie z kryteriami określonymi w protokole kontroli CFIA w celu zapewnienia, że wszystkie wysyłki są zgodne ze standardami Dobrej Praktyki Produkcyjnej (GMP) w zakresie integralności pojemników. Przesiewanie produktów jest integralną częścią procesu linii etykietowania, który obejmuje stosowanie dat „Najlepiej spożyć przed”, etykietowanie kartonów oraz przedwysyłkową kontrolę produktu końcowego.
12. Zaangażowanie w jakość Vital Choice i jego dostawcy są zobowiązani do wytwarzania bezpiecznych, zdrowych i wysokiej jakości produktów oraz do działania zgodnie z przyjętymi międzynarodowymi standardami Dobrej Praktyki Produkcyjnej. Aby osiągnąć te cele, każdy z nich opracował i wdrożył programy zapewnienia jakości oraz procesy zaprojektowane specjalnie po to, aby spełnić wymagania klientów.
Często zadawane pytania (FAQs)