Il polimero si forma per polimerizzazione a radicali liberi in sospensione acquosa. La fibra viene prodotta sciogliendo il polimero in un solvente come la N,N-dimetilformammide (DMF) o il tiocianato di sodio acquoso, dosandolo attraverso uno spinneret multiforo e coagulando i filamenti risultanti in una soluzione acquosa dello stesso solvente (filatura umida) o facendo evaporare il solvente in un flusso di gas inerte riscaldato (filatura secca). Il lavaggio, l’allungamento, l’asciugatura e l’aggraffatura completano la lavorazione. Le fibre acriliche sono prodotte in una gamma di denari, di solito da 0,9 a 15, come fiocco tagliato o come tow di filamenti da 500.000 a 1 milione. Gli usi finali includono maglioni, cappelli, filati per maglieria a mano, calze, tappeti, tende da sole, coperture per barche e tappezzeria; la fibra è anche usata come precursore “PAN” per la fibra di carbonio. La produzione di fibre acriliche è centrata in Estremo Oriente, Turchia, India, Messico e Sud America, anche se un certo numero di produttori europei continuano ad operare, tra cui Dralon e Fisipe. I produttori statunitensi hanno terminato la produzione (eccetto che per usi speciali come materiali di frizione, guarnizioni, carte speciali, conduttivi e stucchi), anche se la stoppa e il fiocco acrilico sono ancora filati negli USA. Le precedenti marche statunitensi di acrilico includevano Acrilan (Monsanto) e Creslan (American Cyanamid). Altri nomi di marche che sono ancora in uso includono Dralon (Dralon GmbH) e Drytex (Sudamericana de Fibras, S.A.).Alla fine degli anni ’50 Courtaulds Ltd iniziò a studiare la produzione di una fibra acrilica che fu poi chiamata “courtelle” attraverso un processo di polimerizzazione con solvente. L’acrilato di metile (6%) e l’acrilonitrile venivano polimerizzati in una soluzione al 50% di tiocianato di sodio per produrre una pasta pronta per la filatura in un bagno d’acqua per produrre la fibra “courtelle” in vari gradi di denari. La soluzione di tiocianato di sodio veniva riconcentrata e riutilizzata. La reazione era un processo continuo con circa il 5% di reagenti riciclati. Questo processo di riciclaggio portava all’accumulo di inquinanti nel processo, così come il riciclaggio del solvente. Una grande ricerca nel laboratorio di ingegneria chimica a Lockhurst Lane, Coventry, e sull’impianto pilota di pre-produzione a Little Heath ha superato i problemi di riciclaggio e ha portato il processo a diventare un successo commerciale in un nuovo impianto di produzione a Grimsby.