Frequently Asked Questions (FAQ)

Le processus de production de notre saumon en conserve suit la séquence d’étapes ci-dessous :

1. Capture et transport Le saumon est généralement capturé à l’aide de grands senneurs équipés d’une senne coulissante et est transporté à la conserverie par les bateaux dans de l’eau de mer réfrigérée (RSW).

2. Déchargement, triage et pesage Le poisson est retiré de la ou des cales du navire par une pompe à vide qui le décharge sur un élévateur, un convoyeur et une bande de triage. Les espèces accessoires du chargement sont triées dans des bacs situés à côté du convoyeur, tandis que les espèces principales du chargement sont déchargées dans des bacs qui sont d’abord pesés par l’homme de pointage et bien glacés pendant qu’ils sont conservés avant le traitement.

3. Inspection du poisson cru Les poissons de chaque cale de navire sont retirés du convoyeur au moment du déchargement par un technicien du contrôle de la qualité. Les températures du poisson sont mesurées et le poisson est inspecté à l’intérieur et à l’extérieur pour en évaluer la qualité. Les constatations et les observations sont consignées sur le rapport de débarquement. Le personnel expérimenté dans le classement du saumon trie le poisson en fonction de l’espèce au moment du déchargement.

4. Dépeçage et lavage Le poisson est « dépecé en conserverie » par des équipements mécaniques. Cela signifie que la tête, les nageoires et la queue sont enlevées ; le poisson est vidé (éviscéré) ; et la cavité ventrale est lavée. Les poissons sont également inspectés manuellement à ce stade pour s’assurer que les espèces de saumon ne sont pas mélangées et que les poissons sont exempts de « défauts ». Les poissons sont également triés selon leur catégorie avant la mise en conserve.

5. Découpage et remplissage Le poisson découpé en conserverie est introduit dans une machine de remplissage qui coupe le poisson en sections transversales et le remplit dans les boîtes vides. Seul du sel est ajouté aux boîtes vides (1,0 % à 1,5 % de sel en poids) avant le remplissage. Rien d’autre n’est ajouté au saumon en conserve. Le liquide contenu dans la boîte est le liquide naturel qui s’échappe de la chair du poisson par cuisson. Le sel est omis dans nos produits sans sel ajouté.

6. Pesage et rapiéçage Après le remplissage, les boîtes passent sur une balance et sur une table de « rapiéçage » (inspection). Les boîtes dont le poids est insuffisant sont ajustées, et toutes les boîtes sont vérifiées et ajustées pour les défauts d’apparence, y compris les espèces de saumon mélangées.

7. Fermeture et sertissage Immédiatement après la table de sertissage, le couvercle (avec un code en relief) est mis sur la boîte par le « clincheur » et le double sertissage est formé dans une machine à sertir sous vide. Les boîtes soudées, qui ont généralement un vide de 10 à 12 pouces, sont ensuite contrôlées à l’aide de détecteurs électroniques de fuites et chargées dans de grands râteliers ou « buggies » pour le traitement thermique. Le poids net moyen des boîtes est vérifié par le personnel chargé du contrôle de la qualité à la fin de la chaîne de mise en conserve avant le traitement thermique. Pour les boîtes d’une demi-livre, le poids net moyen est de 213 grammes, et pour les boîtes d’un quart de livre, le poids net moyen est de 106 grammes.

8. Traitement thermique Les chariots de boîtes de conserve sont chargés dans de grandes cornues à double extrémité (récipients sous pression à vapeur) qui sont d’abord « ventilées » (purgées de tout l’air emprisonné et préchauffées) pendant un minimum de 18 minutes et à une température minimale de 225 F. Elles sont ensuite traitées thermiquement pendant 70 minutes à 245 F pour les boîtes de conserve coniques d’une demi-livre (213 g) ou 43 minutes à 245 F pour les boîtes de conserve à paroi droite d’un quart de livre (106 g), conformément au bulletin no 26-L de la National Food Processors Association (NFPA).

9. Refroidissement, palettisation et entreposage Après le traitement thermique, la vapeur est arrêtée, la pression est réduite, les portes de l’autoclave sont ouvertes et les boîtes sont refroidies par pulvérisation d’eau de refroidissement chlorée qui présente un minimum de 2 ppm de chlore résiduel après un temps de contact de 20 minutes. Les boîtes ne sont refroidies qu’à environ 140 F, de sorte qu’il reste suffisamment de chaleur dans les boîtes pour qu’elles sèchent et ne rouillent pas. Les bogies sont basculés pour éliminer l’excès d’eau résiduelle et on les laisse reposer jusqu’à ce que les boîtes soient refroidies et sèches. Les boîtes refroidies sont ensuite empilées en brite (palettisées sans être étiquetées0, enveloppées d’un film plastique étirable, puis transportées par camion vers un entrepôt.

10. Inspection du produit La réglementation exige que tout le saumon en conserve soit inspecté afin de garantir que seul un produit de qualité acceptable entre dans le commerce. La réglementation exige également que le saumon en conserve soit conservé dans l’entrepôt de l’emballeur pendant un minimum de 10 jours avant l’expédition du produit. En conséquence, le service de contrôle de la qualité prélève des échantillons de chaque code emballé pour une évaluation sensorielle afin de vérifier la qualité du produit. Ce contrôle final du produit comprend à la fois les caractéristiques sensorielles et les défauts d’apparence, y compris la présence d’espèces mélangées.

11. Filtrage et étiquetage Le plan HACCP du saumon en conserve de notre producteur identifie le filtrage des produits via la trieuse pondérale (CW) et le détecteur double DDD (Double Dud Detector) comme un point de contrôle critique (CCP) pour identifier et retirer les boîtes défectueuses. En conséquence, toutes les conserves de saumon emballées sont contrôlées selon les critères spécifiés par le protocole de contrôle de l’ACIA afin de garantir que toutes les expéditions sont conformes aux normes de bonnes pratiques de fabrication (BPF) en matière d’intégrité des conteneurs. Le filtrage des produits fait partie intégrante du processus de la chaîne d’étiquetage qui comprend l’application des dates de péremption, l’étiquetage des cartons et l’inspection finale des produits avant expédition.

12. Engagement envers la qualité Vital Choice et ses fournisseurs s’engagent à produire des produits sûrs, sains et de haute qualité et à opérer en conformité avec les normes internationales reconnues de bonnes pratiques de fabrication. Pour atteindre ces objectifs, chacun d’entre eux a élaboré et mis en œuvre des programmes et des processus d’assurance qualité conçus spécifiquement pour répondre aux spécifications des clients.