Le polymère est formé par polymérisation radicalaire en suspension aqueuse. La fibre est produite en dissolvant le polymère dans un solvant tel que le N,N-diméthylformamide (DMF) ou le thiocyanate de sodium aqueux, en le dosant à travers une filière multi-trous et en coagulant les filaments résultants dans une solution aqueuse du même solvant (filage humide) ou en évaporant le solvant dans un courant de gaz inerte chauffé (filage sec). Le lavage, l’étirage, le séchage et le frisage complètent le traitement. Les fibres acryliques sont produites dans une gamme de deniers, généralement de 0,9 à 15, sous forme de fibres coupées ou de câbles de 500 000 à 1 million de filaments. Les utilisations finales comprennent les pulls, les chapeaux, les fils à tricoter à la main, les chaussettes, les tapis, les auvents, les couvertures de bateau et les tissus d’ameublement ; la fibre est également utilisée comme précurseur « PAN » pour la fibre de carbone. La production de fibres acryliques est centrée sur l’Extrême-Orient, la Turquie, l’Inde, le Mexique et l’Amérique du Sud, bien qu’un certain nombre de producteurs européens poursuivent leurs activités, notamment Dralon et Fisipe. Les producteurs américains ont cessé leur production (sauf pour des utilisations spécialisées telles que les matériaux de friction, les joints, les papiers spéciaux, les matériaux conducteurs et les stucs), bien que les câbles et les fibres acryliques soient encore filés aux États-Unis. Les anciennes marques américaines d’acrylique comprenaient Acrilan (Monsanto) et Creslan (American Cyanamid). D’autres marques encore utilisées sont Dralon (Dralon GmbH) et Drytex (Sudamericana de Fibras, S.A.). À la fin des années 1950, Courtaulds Ltd a commencé à étudier la production d’une fibre acrylique qui allait être appelée « courtelle » par un procédé de polymérisation par solvant. L’acrylate de méthyle (6%) et l’acrylonitrile ont été polymérisés dans une solution à 50% de thiocyanate de sodium pour produire une solution prête à être filée dans un bain d’eau pour produire la fibre « courtelle » dans différents degrés de denier. La solution de thiocyanate de sodium a été reconcentrée et réutilisée. La réaction était un processus continu avec environ 5% des réactifs recyclés. Ce processus de recyclage entraînait l’accumulation de polluants dans le processus, tout comme le recyclage du solvant. De nombreuses recherches dans le laboratoire de génie chimique de Lockhurst Lane, à Coventry, et sur l’usine pilote de pré-production de Little Heath ont permis de surmonter les problèmes de recyclage et ont abouti à ce que le procédé devienne un succès commercial dans une nouvelle usine de production à Grimsby.