El polímero se forma por polimerización de radicales libres en suspensión acuosa. La fibra se produce disolviendo el polímero en un disolvente como la N,N-dimetilformamida (DMF) o el tiocianato de sodio acuoso, dosificándolo a través de una hilera de múltiples orificios y coagulando los filamentos resultantes en una solución acuosa del mismo disolvente (hilado en húmedo) o evaporando el disolvente en una corriente de gas inerte calentado (hilado en seco). El lavado, el estiramiento, el secado y el engarzado completan el proceso. Las fibras acrílicas se fabrican en una gama de deniers, normalmente de 0,9 a 15, como grapa cortada o como estopa de 500.000 a 1 millón de filamentos. Los usos finales incluyen suéteres, sombreros, hilos para tejer a mano, calcetines, alfombras, toldos, cubiertas de barcos y tapicería; la fibra también se utiliza como precursor «PAN» para la fibra de carbono. La producción de fibras acrílicas se centra en el Lejano Oriente, Turquía, India, México y Sudamérica, aunque algunos productores europeos siguen operando, como Dralon y Fisipe. Los productores estadounidenses han abandonado la producción (excepto para usos especiales como materiales de fricción, juntas, papeles especiales, conductivos y estuco), aunque en EE.UU. se sigue hilando estopa y grapa acrílica en hilos. Las antiguas marcas estadounidenses de acrílico eran Acrilan (Monsanto) y Creslan (American Cyanamid). Otras marcas que aún se utilizan son Dralon (Dralon GmbH) y Drytex (Sudamericana de Fibras, S.A.).A finales de los años 50, Courtaulds Ltd comenzó a investigar la producción de una fibra acrílica que más tarde se llamaría «courtelle» mediante un proceso de polimerización con disolventes. El acrilato de metilo (6%) y el acrilonitrilo se polimerizaban en una solución de tiocianato de sodio al 50% para producir una pasta lista para ser hilada en un baño de agua para producir la fibra «courtelle» en varios grados de denier. La solución de tiocianato de sodio se reconcentraba y se reutilizaba. La reacción era un proceso continuo en el que se reciclaba aproximadamente el 5% de los reactivos. Este proceso de reciclaje provocaba la acumulación de contaminantes en el proceso, al igual que el reciclaje del disolvente. Una gran cantidad de investigación en el laboratorio de ingeniería química en Lockhurst Lane, Coventry, y en la planta piloto de preproducción en Little Heath superó los problemas de reciclaje y dio lugar a que el proceso se convirtiera en un éxito comercial en una nueva planta de producción en Grimsby.