Cuando se concedió a Corea del Sur la celebración de los Juegos Olímpicos de Invierno de 2018, uno de los proyectos más importantes fue la construcción del Centro Olímpico de Deslizamiento de PyeongChang.
La instalación de los Juegos Olímpicos de Invierno debía albergar las pruebas de bobsleigh, luge y skeleton. La construcción de la larga y sinuosa pista de deslizamiento fue tan singular que fue reconocida con la Mención de Honor 2016 como Proyecto Destacado de Hormigón Proyectado del Año por la Asociación Americana de Hormigón Proyectado.
Trabajando entre bastidores para colocar una mezcla de hormigón altamente especializada para el diseño extremadamente complejo, estaban las bombas de hormigón/hormigón montadas en remolque Putzmeister Thom-Katt TK 10 y TK 20.
Estableciendo el escenario para los Juegos Olímpicos de Invierno de 2018
El centro, con un coste estimado del proyecto de 114,5 millones de dólares, ocupa una superficie de 177.000 metros cuadrados. En el centro se encuentra la pista de deslizamiento de 2.018 metros de largo y 1,4 metros de ancho, que debía permitir velocidades de carrera de hasta 135 km/hora. Antes de la construcción se realizó una amplia investigación para desarrollar una mezcla de hormigón y unos métodos de colocación adecuados que superaran las estrictas pruebas de inspección.
Para confirmar que la mezcla y los métodos de colocación propuestos funcionarían en la pista de los Juegos Olímpicos de Invierno, se construyó una maqueta a tamaño real con una longitud reducida de 5 metros simulando la sección de la curva de transición de la pista.
La bomba Thom-Katt TK 10, con un rendimiento de 4.6 metros cúbicos por hora y una presión máxima de 2.085 psi, realizó el shotcreting en dos pruebas de simulación que tuvieron lugar en la Universidad Nacional de Kangwon, en Corea del Sur.
La Universidad Nacional de Kangwon es el único instituto de investigación especializado en hormigón proyectado de Corea que posee equipos de este tipo. El Dr. Kyong-Ku Yun, profesor de ingeniería civil en el laboratorio de la universidad, cuenta con una bomba-mezcladora Magnum, ideal para el hormigón proyectado en húmedo, y una Piccola para el hormigón proyectado en seco
El profesor Yun seleccionó otro modelo de Putzmeister, la Thom-Katt TK 10. Resultó ser una unidad ideal para la maqueta, ya que podía simular de cerca los resultados que se obtendrían con el modelo TK 20, de mayor tamaño, que se utilizaría para el gunitado de la vía final más larga. Dos TK 20, utilizadas por el contratista de hormigón proyectado Daesang E&C, completarían eficientemente el trabajo de hormigón proyectado de la vía final y los muros de contención de roca artificial en sólo seis meses.
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«La TK 20 es perfecta para aplicaciones de hormigón proyectado. ya que ofrece altos rendimientos de hasta 17 yardas cúbicas por hora y presiones de hormigón de hasta 2.000 psi, dijo Bob Harmon, gerente nacional de ventas de tecnología subterránea/de hormigón proyectado de Putzmeister America. «Además, el modelo puede bombear mezclas difíciles a grandes distancias sin apenas sobrecarga en la boquilla gracias a sus cilindros más pequeños que los de una bomba de hormigón.»
Diseño del hormigón
De gran importancia para el éxito del proyecto de los Juegos Olímpicos de Invierno fue el diseño de una mezcla de hormigón adecuada para la colocación del hormigón proyectado y con una excelente resistencia, así como a la congelación y descongelación, y a la descamación de la superficie. Esto era necesario porque los trineos se estrellan. Además, la pista está continuamente expuesta a un ambiente frío para mantener el hielo congelado en la superficie.
La mezcla estructural incorporaba aditivos para lograr la alta resistencia y la alta durabilidad necesarias. La capacidad de bombeo se mejoró incorporando entre un 10 y un 15% más de contenido de aire antes del rodaje. El contenido de aire se midió entre el tres y el seis por ciento después del disparo, proporcionando los resultados deseados.
Las propiedades de durabilidad se mejoraron sustituyendo el humo de sílice por alrededor del nueve por ciento en peso del contenido cementante. El diseño de la mezcla también ayudó a suprimir las grietas de retracción temprana al sustituir el 7% de un aditivo expansivo en peso del contenido de cemento. La mezcla de hormigón era económica porque el agregado fino se fijó en el 75% del peso total del agregado para reducir la cantidad de rebote. Se realizaron numerosas pruebas (contenido de aire, asentamiento, resistencia y durabilidad) en los momentos oportunos para garantizar que se cumplían los criterios de rendimiento. En total, se utilizaron 1.392 metros cúbicos de la mezcla especialmente diseñada para la pista final.
Construcción compleja
Las etapas del proceso de construcción fueron metódicas. En primer lugar, se construyó el marco de soporte de la pista para asegurar el espacio donde se fijaban las paredes izquierda y derecha de la pista deslizante y definir el entorno de trabajo. El marco de soporte se fabricó con vigas H de acero y se diseñó para soportar la carga aplicada a la parte posterior de la pared.
El marco de soporte de la plantilla era un soporte crítico donde se instalaban todos los refuerzos, las tuberías de refrigeración y el stay-form. Por lo tanto, la instalación del marco requería un ajuste con una tolerancia de unos 5 mm. Los tubos de refrigeración se instalaron en el bastidor y, a continuación, se colocaron barras de refuerzo en las superficies delantera y trasera en una disposición ortogonal.
Las partes del suelo y del cabezal se montaron con un encofrado de madera. Sin embargo, dado que el encofrado normal o el revestimiento no pueden utilizarse eficazmente en la creación de estructuras de superficie de curvatura múltiple, se utilizó un stay-form de pared interior y técnicas de tubería de solado temporal. El stay-form redujo el rebote durante la colocación del hormigón proyectado, y también sirvió para rellenar densamente el interior.
Los tubos temporales de la regla se utilizaron como guías para el hormigón proyectado con un espesor uniforme. Estos tubos se montaron encintando un tubo de plástico de 28 mm para conseguir un grosor de 30 mm.
No se necesitaron juntas
La pista deslizante de tamaño completo se construyó sin encofrar juntas de construcción. Las bombas TK 20 ofrecieron un magnífico control en el gunitado de secciones monolíticas en toda la sección transversal final de la vía. Al proyectar el suelo, el 50% de la armadura dispuesta seguía siendo visible después de colocar la primera capa. Durante el rodaje, hubo que eliminar constantemente el rebote con una lanza de aire. Las partes superior e inferior del cabezal se rodaron con menor presión de aire y, a continuación, el hormigón in situ se compactó con un vibrador.
Una vez finalizado el rodaje, el hormigón recién colocado se enrasó con los tubos de plástico de 28 mm instalados en la armadura superior como tubo de enrasado temporal. En los tramos rectos, se colocó con precisión para dar a la vía una superficie lisa y un espesor uniforme, necesario para que el tubo de refrigeración creara hielo en la superficie. Los tubos de enrasado temporales se retiraron después de enrasar la superficie, y el vacío restante se rellenó con hormigón aplicado a mano.
Medalla de oro
La inspección final de la maqueta se realizó en el lugar del proyecto y se aceptó después de una sola prueba. Esto es excepcional comparado con la experiencia de otros en la construcción de una pista tan especial, ya que es la primera en Corea y la decimonovena en el mundo. Sin embargo, el profesor Yun había investigado y trabajado con personal clave como el Dr. D. R. Morgan, P.Eng., FACI de Canadá.