Das Polymer wird durch radikalische Polymerisation in wässriger Suspension gebildet. Die Faser wird hergestellt, indem das Polymer in einem Lösungsmittel wie N,N-Dimethylformamid (DMF) oder wässrigem Natriumthiocyanat gelöst, durch eine Mehrloch-Spinndüse dosiert und die entstandenen Filamente in einer wässrigen Lösung desselben Lösungsmittels koaguliert werden (Nassspinnen) oder das Lösungsmittel in einem Strom von erhitztem Inertgas verdampft wird (Trockenspinnen). Waschen, Verstrecken, Trocknen und Kräuseln schließen die Verarbeitung ab. Acrylfasern werden in einer Reihe von Deniers hergestellt, normalerweise von 0,9 bis 15, als geschnittenes Stapelmaterial oder als 500.000 bis 1 Million Filamente umfassendes Kabel. Zu den Endanwendungen gehören Pullover, Mützen, Handstrickgarne, Socken, Teppiche, Markisen, Bootsabdeckungen und Polstermöbel; die Faser wird auch als „PAN“-Vorprodukt für Kohlenstofffasern verwendet. Die Produktion von Acrylfasern konzentriert sich auf den Fernen Osten, die Türkei, Indien, Mexiko und Südamerika, obwohl eine Reihe europäischer Hersteller, darunter Dralon und Fisipe, noch immer tätig sind. Die US-amerikanischen Hersteller haben die Produktion eingestellt (mit Ausnahme von Spezialanwendungen wie Reibmaterialien, Dichtungen, Spezialpapieren, leitfähigen Materialien und Stuck), obwohl Acrylwerg und -stapel in den USA noch zu Garnen versponnen werden. Zu den früheren US-Marken von Acryl gehören Acrilan (Monsanto) und Creslan (American Cyanamid). Andere Markennamen, die noch in Gebrauch sind, sind Dralon (Dralon GmbH) und Drytex (Sudamericana de Fibras, S.A.).In den späten 1950er Jahren begann Courtaulds Ltd mit der Untersuchung der Herstellung einer Acrylfaser, die später „Courtelle“ genannt wurde, durch ein Verfahren der Lösungsmittelpolymerisation. Methylacrylat (6 %) und Acrylnitril wurden in einer 50-prozentigen Natriumthiocyanatlösung polymerisiert, um eine Spinnmasse zu erzeugen, die in einem Wasserbad gesponnen werden konnte, um die „Courtelle“-Faser in verschiedenen Denier-Graden herzustellen. Die Natriumthiocyanatlösung wurde rekonzentriert und wiederverwendet. Die Reaktion war ein kontinuierlicher Prozess, bei dem etwa 5 % der Reaktanten recycelt wurden. Dieser Recyclingprozess führte ebenso wie die Rückführung des Lösungsmittels zu einer Anreicherung von Schadstoffen im Prozess. Durch umfangreiche Forschungsarbeiten im Labor für chemische Verfahrenstechnik in der Lockhurst Lane, Coventry, und in der Pilotanlage in Little Heath wurden die Probleme mit dem Recycling überwunden und der Prozess wurde in einer neuen Produktionsanlage in Grimsby zu einem kommerziellen Erfolg.