Het polymeer wordt gevormd door vrije-radicale polymerisatie in een waterige suspensie. De vezel wordt geproduceerd door het polymeer op te lossen in een oplosmiddel zoals N,N-dimethylformamide (DMF) of waterig natriumthiocyanaat, het door een spindop met meerdere gaatjes te voeren en de resulterende filamenten te coaguleren in een waterige oplossing van hetzelfde oplosmiddel (natspinnen) of het oplosmiddel te verdampen in een stroom verwarmd inert gas (droogspinnen). Wassen, strekken, drogen en krimpen voltooien de verwerking. Acrylvezels worden vervaardigd in een reeks deniers, gewoonlijk van 0,9 tot 15, als gesneden stapelvezels of als kabel van 500.000 tot 1 miljoen filamenten. De eindtoepassingen omvatten truien, hoeden, handbreigarens, sokken, tapijten, zonneschermen, bootoverkappingen en stoffering; de vezel wordt ook gebruikt als “PAN”-precursor voor koolstofvezel. De produktie van acrylvezels is geconcentreerd in het Verre Oosten, Turkije, India, Mexico en Zuid-Amerika, hoewel een aantal Europese producenten, waaronder Dralon en Fisipe, nog steeds actief zijn. De producenten in de VS hebben de productie beëindigd (behalve voor speciale toepassingen zoals in frictiematerialen, pakkingen, speciaal papier, geleidend papier en stucwerk), hoewel in de VS nog steeds acrylkabel en -stapelvezels tot garens worden gesponnen. Eerdere Amerikaanse merken van acryl waren Acrilan (Monsanto) en Creslan (American Cyanamid). Andere merknamen die nog in gebruik zijn, zijn Dralon (Dralon GmbH) en Drytex (Sudamericana de Fibras, S.A.). Eind jaren vijftig begon Courtaulds Ltd met onderzoek naar de productie van een acrylvezel die later “courtelle” zou worden genoemd, door middel van een proces van polymerisatie met oplosmiddelen. Methylacrylaat (6%) en acrylonitril werden gepolymeriseerd in een 50%-oplossing van natriumthiocyanaat om een dope te verkrijgen die klaar was om in een waterbad te worden gesponnen om “courtelle”-vezels in verschillende deniergraden te produceren. De natriumthiocyanaatoplossing werd gereconcentreerd en opnieuw gebruikt. De reactie was een continu proces waarbij ongeveer 5% van de reactanten werd gerecycleerd. Dit recyclageproces leidde tot de opeenhoping van verontreinigende stoffen in het proces, evenals de recyclage van het oplosmiddel. Na veel onderzoek in het laboratorium voor chemische technologie in Lockhurst Lane, Coventry, en in de pre-produktieproefinstallatie in Little Heath werden de recyclageproblemen overwonnen en werd het proces een commercieel succes in een nieuwe produktie-installatie in Grimsby.